자동차 배터리 하우징 바닥 보호: 중요한 이유 및 올바른 수행 방법

자동차 배터리 바닥 보호가 대부분의 사람들이 생각하는 것보다 더 중요한 이유

대부분의 자동차 소유자는 배터리 성능, 콜드 크랭킹 앰프 및 교체 간격에 대해 생각하는 데 상당한 시간을 소비하지만 배터리 아래 바닥과 하우징 표면을 보호하는 것에 대해 생각하는 사람은 거의 없습니다. 이는 비용이 많이 드는 감독입니다. 표준 납산 자동차 배터리에는 일반적으로 농도가 30~50%, pH가 0.8인 상당한 양의 황산 전해질 용액이 포함되어 있습니다. 이는 일상적인 자동차 유지 관리에서 흔히 접할 수 있는 가장 부식성이 강한 물질 중 하나이며, 접촉 시 콘크리트, 금속, 목재 및 대부분의 기타 구조 재료에 심각한 손상을 줍니다.

배터리 산은 대부분의 사람들이 과소평가하는 여러 가지 방법으로 바닥이나 하우징 표면에 도달합니다. 과충전으로 인해 전해질이 가열되고 거품이 발생하여 산성 증기가 방출되고 주변 표면에 침전되는 미세한 안개가 발생합니다. 일반 주행 시 발생하는 진동으로 인해 비밀봉 배터리에서 소량의 전해액이 점차적으로 흔들립니다. 금이 가거나 손상된 배터리 케이스는 액체 산을 직접 방출할 수 있습니다. 완전히 손상되지 않은 배터리라도 충전 중에 수소 가스를 방출하며, 이는 산성 응축과 결합되어 시간이 지남에 따라 배터리 트레이 주변에 약간 부식성이 있는 대기 환경을 만듭니다.

이로 인해 발생하는 피해는 몇 달, 몇 년에 걸쳐 조용히 축적됩니다. 차고의 콘크리트 바닥에는 수리가 거의 불가능한 깊은 구멍과 변색이 발생합니다. 차량의 배터리 트레이(일반적으로 강철 스탬프)가 완전히 부식되어 결국 배터리를 안전하게 지지하지 못하여 배터리 단자와 케이블에 위험한 진동 응력이 발생합니다. 배터리가 실내 또는 트렁크 내부에 있는 차량의 경우 카펫, 폼 패딩 및 구조적 바닥 패널이 산으로 인해 손상되면 영구적인 냄새가 발생하고 구조적 구성 요소가 약화되며 비용이 많이 드는 전문적인 복원 작업이 필요합니다. 적절한 자동차 배터리 하우징 바닥 보호 선택적인 유지 관리가 아닙니다. 깨끗하고 기능적인 배터리실과 점진적으로 악화되는 구조적 수리 문제의 차이입니다.

실제로 바닥을 손상시키는 요인: 배터리 산성 행동 이해

올바른 바닥 보호 솔루션을 선택하려면 배터리 산이 자동차 배터리에서 언제 어떻게 빠져나가는지, 그리고 이것이 다양한 바닥재에 어떤 영향을 미치는지 정확히 이해하는 것이 도움이 됩니다. 관련된 화학 및 물리학은 왜 일부 보호 솔루션은 잘 작동하고 일부는 빨리 실패하는지 설명합니다.

자동차 배터리에서 산이 빠져나가는 방법

구형 차량과 많은 현재 생산 차량에서 가장 일반적인 유형인 기존 침수형 납산 배터리는 각 셀 내부의 납판과 직접 접촉하는 액체 전해질을 사용합니다. 배터리는 충전 중에 생성된 가스를 작은 통풍구 캡이나 중앙 통풍관을 통해 배출합니다. 배터리가 과충전되거나 고온에 노출되면 전해질이 끓어 산성 미스트가 통풍구를 통해 방출될 수 있습니다. 도로 진동으로 인해 소량의 전해질이 통풍구 쪽으로 밀어내는 출렁거림이 발생합니다. 배터리의 일반적인 사용 수명인 3~5년 동안 이러한 점진적인 누출로 인해 배터리 트레이와 주변 지역에 상당한 양의 산이 쌓이게 됩니다.

AGM(흡수성 유리 매트) 및 젤 배터리는 전해질이 유리 섬유 매트 또는 젤 매체 내에 고정되어 있고 정상적인 조건에서 출렁거리거나 끓어오르는 자유 액체가 없기 때문에 산 누출 가능성이 훨씬 적습니다. 그러나 AGM 및 젤 배터리는 면역되지 않습니다. 케이스가 손상되거나 배터리의 최대 전압 임계값을 초과하는 과충전 또는 셀 오류로 인해 이러한 배터리 유형에서 산 누출이 발생할 수 있습니다. 밀폐형 배터리 기술을 사용하는 경우에도 바닥 보호는 여전히 유효합니다.

황산이 일반 바닥재에 미치는 영향

황산은 매우 다른 속도로 다양한 재료를 공격하므로 화학적으로 호환되는 보호 재료를 선택하는 것이 매우 중요합니다. 황산이 경화된 시멘트 매트릭스의 수산화칼슘과 반응하여 부드럽고 부서지는 황산칼슘(석고)으로 전환되어 점진적인 구멍이 생기기 때문에 콘크리트는 매우 취약합니다. 처리되지 않은 강철 배터리 트레이는 빠르게 부식됩니다. 표면 녹은 산과 접촉한 지 몇 주 내에 나타나며 표준 1.5mm 스탬프 강철 트레이의 완전한 천공은 습한 환경에서 1~2년 내에 발생할 수 있습니다. 카펫과 폼 패딩은 산을 완전히 흡수하여 산이 섬유의 유기 물질과 반응하면서 영구적으로 포화되고 암모니아 같은 냄새를 생성합니다. 황산이 코팅의 미세한 결함에 침투하여 밑에 있는 기판을 공격하기 때문에 페인트나 분말 코팅 표면도 결국 손상됩니다.

자동차 배터리 하우징 바닥 보호 솔루션 유형

시장에서는 자동차 배터리 산성 손상으로부터 바닥과 주택 표면을 보호하기 위한 몇 가지 독특한 접근 방식을 제공합니다. 각각에는 특정한 강점, 한계 및 이상적인 사용 사례가 있습니다. 전체 옵션 범위를 이해하면 차고 바닥 ​​보호, 차량 배터리 트레이 또는 내부 트렁크 설치 등 상황에 가장 적합한 솔루션을 선택할 수 있습니다.

내산성 배터리 격납 트레이

배터리 수납 트레이는 배터리 아래에 위치하는 성형 플라스틱 또는 고무 트레이로, 빠져나가는 산을 잡아 보관하도록 설계되었습니다. 이 트레이는 폴리프로필렌(PP) 또는 고밀도 폴리에틸렌(HDPE)으로 만들어지며, 두 가지 모두 자동차 응용 분야에서 발생하는 모든 농도의 황산에 대한 내화학성이 뛰어납니다. 트레이 벽은 상당한 양의 유출된 전해질을 담을 수 있을 만큼 충분히 높아 전해액이 주변 바닥이나 구조 표면으로 퍼지는 것을 방지합니다.

격납 트레이는 보관된 배터리, 해양 배터리 설치 및 쉽게 청소하거나 교체할 수 없는 표면에 배터리가 놓이는 모든 응용 분야에서 차고 바닥을 보호하기 위해 가장 널리 권장되는 솔루션입니다. 품질 보관 트레이는 표준 배터리 그룹 크기(그룹 24, 27, 31, 34, 35, 48, 65 및 기타)를 수용할 수 있도록 크기가 조정되었으며 배터리를 트레이 내에 적절하게 고정할 수 있는 고정 스트랩 슬롯 또는 브래킷이 포함되어 있습니다. 일부 설계에는 산성 유출과 반응하여 손상이 발생하기 전에 부식 가능성을 줄이는 통합 중화제(일반적으로 중탄산나트륨)가 트레이 재료에 내장되어 있습니다.

배터리 트레이 라이너 및 고무 매트

배터리 트레이 라이너는 트레이 바닥과 배터리 케이스 사이의 기존 차량 배터리 트레이 내부에 위치하는 내산성 고무 또는 폐쇄 셀 폼으로 된 평평하거나 윤곽이 있는 시트입니다. 이는 두 가지 기능을 수행합니다. 즉, 산성 부식으로부터 트레이 바닥을 보호하고, 운전 중 배터리와 단자에 가해지는 기계적 응력을 줄이는 진동 완충 기능을 제공합니다. 우수한 품질의 배터리 트레이 라이너는 -40°C 겨울 추위부터 80°C 엔진실 열까지 넓은 온도 범위에서 유연성과 내화학성을 유지하는 EPDM 고무 또는 네오프렌 화합물을 사용합니다.

고무 매트 보호는 배터리를 보관, 충전 또는 서비스하는 차고 및 작업장 바닥에도 일반적으로 적용됩니다. 골이 있거나 박힌 표면이 있는 견고한 내산성 고무 매트는 밑에 있는 콘크리트를 유출로부터 보호하고 배터리 취급 후 물로 쉽게 청소할 수 있는 안정적인 미끄럼 방지 작업 영역을 제공합니다. 봉쇄 트레이와 달리 평평한 고무 매트는 유출물을 적극적으로 담지 않습니다. 단순히 산과의 직접적인 접촉으로부터 아래 표면을 보호하고 청소를 더 쉽게 만듭니다.

콘크리트 바닥 실러 및 내산성 코팅

배터리를 정기적으로 취급하는 차고 바닥 및 작업장 영역의 경우 내산성 바닥 코팅이 제거 가능한 매트나 트레이보다 훨씬 내구성이 뛰어난 영구적인 보호 장벽을 제공합니다. 에폭시 바닥 코팅, 특히 내화학성 경화제로 배합된 에폭시 바닥 코팅은 콘크리트 위에 단단한 비다공성 표면 필름을 형성하여 황산이 콘크리트 바닥에 침투하는 것을 방지합니다. 2액형 에폭시 시스템(일반적으로 수지 대 경화제 비율이 2:1 또는 3:1로 혼합됨)은 배터리 산 노출, 자동차 유체, 과도한 보행 및 차량 통행을 동시에 견딜 수 있는 견고하고 화학적으로 저항하는 마감재로 경화됩니다.

폴리우레아 및 폴리우레탄 바닥 코팅은 표준 에폭시와 비교하여 유사하거나 우수한 내화학성을 제공하며 바닥 움직임 및 열 순환으로 인한 균열을 방지하는 더 큰 유연성이라는 추가 이점도 있습니다. 자동차 작업장, 배터리 보관실 및 EV 충전 구역과 같이 배터리를 많이 사용하는 구역에서 최대한의 보호를 위해 전문가급 폴리우레아 바닥 코팅과 각 보관된 배터리 아래의 격납 트레이가 결합되어 즉각적인 배터리 접촉 구역과 더 넓은 바닥 구역 모두에서 산성 손상으로부터 심층적인 보호를 제공합니다.

차량용 부식 방지 배터리 트레이 교체

차량의 원래 스탬프 강철 배터리 트레이가 이미 부식되었거나 구조적으로 손상된 경우, 성능이 저하된 원본을 처리하거나 패치하기보다는 부식 방지 애프터마켓 트레이로 교체하는 것이 올바른 장기적인 해결책입니다. 폴리프로필렌, 유리 강화 나일론 또는 스테인리스 스틸로 제작된 애프터마켓 배터리 트레이는 산성 부식에 대한 영구적인 내성을 제공하며 가장 널리 사용되는 차량 플랫폼에 사용할 수 있습니다. 폴리프로필렌 교체 트레이는 가볍고 저렴하며 치수가 OEM 사양에 정확하고 배터리 산에 전혀 영향을 받지 않기 때문에 특히 인기가 있습니다. 일부는 원래 장착 하드웨어를 재사용하는 직접 볼트인 교체품으로 판매됩니다. 다른 것들은 약간의 수정이 필요하거나 범용 장착 브래킷을 사용합니다.

바닥 보호 재료 비교: 배터리 산성에 가장 잘 견디는 재료는 무엇입니까?

보호용 또는 내화학성으로 판매되는 모든 재료가 황산에 대해 똑같이 효과적인 것은 아닙니다. 다음 비교에서는 배터리 보호 제품에서 가장 일반적으로 사용되는 재료와 자동차 농축 황산에 대한 실제 저항성을 다룹니다.

자동차 배터리 바닥 보호 장치를 올바르게 설치하는 방법

올바른 보호 제품을 선택하는 것은 작업의 절반에 불과합니다. 올바른 설치는 보호 기능이 실제로 의도한 대로 작동하고 새로운 문제를 일으키지 않도록 보장합니다. 다음은 가장 일반적인 설치 시나리오를 다루는 단계별 접근 방식입니다.

차고나 작업장에 배터리 수납 트레이 설치

격납 트레이를 배치하기 전에 아래 바닥 표면을 검사하고 청소하십시오. 이전 배터리 접촉으로 인해 콘크리트에 산성 구멍이나 얼룩이 이미 보이면 베이킹 소다와 수용액(물 1컵당 베이킹 소다 약 1테이블스푼)을 사용하여 해당 부위를 중화하고 뻣뻣한 솔로 문지른 다음 깨끗한 물로 완전히 헹굽니다. 봉쇄 제품을 배치하기 전에 바닥이 완전히 건조되도록 하십시오. 이 중화 단계는 기존 구덩이에서 진행 중인 산성 공격을 중단하고 보호 트레이 아래에서도 바닥 표면을 계속 저하시킬 수 있는 오염 물질을 제거합니다.

배터리가 떨어지기 전에 배터리 케이스 표면을 따라 이동하는 산을 잡을 수 있도록 모든 면에서 배터리 설치 공간보다 최소 50mm 더 길고 넓은 격납 트레이를 선택하십시오. 트레이를 깨끗한 바닥에 놓고 그 안에 배터리를 놓습니다. 트레이가 차량이 아닌 선반이나 작업대에 배터리를 보관하는 데 사용되는 경우, 심각한 케이스 오류가 발생할 경우 배터리의 전체 전해질 용량을 담을 수 있을 만큼 트레이 벽의 높이가 충분한지 확인하십시오. 일반적인 지침은 표준 자동차 배터리의 경우 트레이 벽 높이가 최소 50mm입니다.

차량에 배터리 트레이 라이너 설치

먼저 배터리를 분리하고(음극 단자를 먼저 연결한 다음 양극 단자) 차량에서 배터리를 제거합니다. 기존 배터리 트레이를 주의 깊게 검사하십시오. 트레이에 표면 녹이 보이지만 구조적으로 손상되지 않은 경우 라이너를 설치하기 전에 와이어 브러시로 철저하게 청소하고 내산성 페인트(아연 함유 에폭시 프라이머가 이 목적에 탁월함)를 바르십시오. 트레이에 천공이 있거나 심각한 구조적 녹이 있거나 용접 균열이 있는 경우 손상된 구조를 라이닝하려고 시도하기보다는 트레이를 완전히 교체하십시오.

필요한 경우 트레이 바닥과 측벽에 맞게 라이너 재료를 자르거나 차량의 트레이 치수에 맞게 미리 절단된 윤곽 라이너를 사용하십시오. 라이너를 모든 모서리와 가장자리에 단단히 누르십시오. 라이너와 트레이 사이의 공기 틈으로 인해 산이 라이너 아래로 이동하여 보거나 청소할 수 없는 트레이 바닥을 계속 공격하게 됩니다. 라이너가 제 위치에 있으면 배터리를 다시 설치하고 고정 클램프나 스트랩을 단단히 고정합니다. 적절한 배터리 고정이 중요합니다. 느슨한 배터리는 반복되는 충격과 진동으로 인해 라이너를 통해 이동하고 마모될 수 있습니다.

차고 바닥에 내산성 코팅 적용

바닥 코팅을 적용할 경우 내구성이 뛰어나고 접착력이 좋은 결과를 얻으려면 세심한 표면 준비가 필요합니다. 희석된 염산 또는 인산 용액으로 콘크리트를 에칭하는 것부터 시작하십시오(제조업체 지침을 따르고 적절한 PPE(장갑, 보안경, 적절한 환기)를 착용하십시오). 이렇게 하면 콘크리트 기공이 열리고 에폭시 또는 폴리우레아 코팅이 접착될 화학적 활성 표면이 생성됩니다. 에칭 후 베이킹 소다 용액으로 바닥을 중성화하고 완전히 헹구고 코팅을 적용하기 전에 24~48시간 동안 완전히 건조시킵니다.

10~13mm 보풀이 있는 롤러를 사용하여 제조업체가 지정한 속도(일반적으로 평방 미터당 150~250g)로 내산성 에폭시 또는 폴리우레아의 첫 번째 코팅을 적용합니다. 코팅 사이에 완전한 경화 시간을 두십시오(일반적으로 20°C에서 12~24시간). 내산성을 최대화하기 위해 두 번째 코팅을 적용하고, 배터리 사용이 매우 심한 부위에는 세 번째 코팅을 적용합니다. 이중 코팅 에폭시 시스템의 총 건조 도막 두께는 안정적인 보호 기능을 제공하기 위해 최소 200미크론이어야 합니다. 본격적으로 사용하기 전에 완전한 화학적 경화(일반적으로 20°C에서 7일)를 하십시오. 코팅은 24시간 후에 만졌을 때 건조한 느낌을 받을 수 있지만 완전히 경화될 때까지는 완전히 내산성이 아닙니다.

배터리 영역 바닥 보호가 실패했음을 나타내는 신호

잘 설치된 바닥 보호 장치라도 산성 손상이 기본 표면에 도달하기 전에 성능 저하를 포착하기 위해 정기적인 검사가 필요합니다. 배터리 하우징 바닥 보호 장치에 주의나 교체가 필요함을 나타내는 경고 신호는 다음과 같습니다.

• 트레이나 바닥에 흰색 또는 푸른색 결정 침전물: 이 결정은 배터리 산이 증발할 때 형성되는 황산납 및 황산구리 화합물입니다. 이들의 존재는 산이 바닥 표면에 도달하고 있으며 보호 시스템을 검토하거나 교체해야 함을 확인합니다.
• 배터리 트레이 주변에 주황색 또는 갈색 녹 얼룩이 있음: 차량 배터리 트레이 위 또는 주변의 표면 녹은 강철과 산성 접촉을 나타냅니다. 트레이 라이너가 제 위치에 있으면 들어 올려 트레이 바닥을 직접 검사하십시오. 라이너 아래에 녹이 생기면 라이너가 이동했거나 갈라졌거나 트레이 벽에 제대로 밀봉되지 않았음을 의미합니다.
• 이전에 매끈했던 바닥 코팅이 움푹 들어가거나 거칠어지는 경우: 이전에 매끄러운 에폭시 또는 폴리우레아 코팅에 나타나는 작은 구멍이나 거칠고 세분화된 질감은 미세한 결함이나 코팅 마모를 통한 산 침투를 나타냅니다. 조기에 발견하면 해당 부위를 청소하고 다시 에칭하고 다시 코팅할 수 있습니다. 무시하면 산이 아래의 노출 콘크리트를 공격함에 따라 구멍이 빠르게 확장됩니다.
• 고무 라이너 또는 매트의 균열, 취성 또는 수축: 고무 보호 재료는 장기간의 산 노출, UV 노출(엔진 구획 내) 및 열 순환으로 인해 점차 성능이 저하됩니다. 뻣뻣해지거나 갈라지거나 트레이 가장자리에서 줄어드는 고무 라이너는 더 이상 안정적인 보호 기능을 제공하지 않으므로 교체해야 합니다.
• 배터리 부분에서 지속적인 유황 또는 산성 냄새: 배터리 주변에서 지속적으로 날카로운 냄새나 유황 냄새가 나면 산성 가스가 발생하거나 정상 수준을 넘어서는 누출이 발생했음을 나타냅니다. 가속된 산성 방출은 모든 봉쇄 솔루션을 빠르게 압도하므로 배터리 상태와 보호 시스템 모두에 대한 즉각적인 검사가 필요합니다.
• 격리 구역 외부의 콘크리트에 보이는 산성 얼룩: 산성 얼룩(일반적으로 콘크리트의 짙은 회색에서 검은색 변색)이 격납 트레이 또는 보호 매트의 경계 외부에 나타나면 보호 시스템의 크기가 작거나 위치가 잘못되었거나 물리적으로 옮겨진 것입니다. 필요에 따라 보호 위치를 변경하고 크기를 조정합니다.

배터리 하우징 영역을 깨끗하고 보호하기 위한 유지 관리 팁

배터리 하우징 영역을 지속적으로 유지 관리하면 보호 시스템과 주변 구조 자재의 수명이 연장됩니다. 정기적으로 조금만 주의를 기울이면 값비싼 수리 비용을 초래하는 진행성 산성 손상을 예방할 수 있습니다.

• 6개월마다 배터리와 트레이를 검사하십시오. 배터리를 제거하고 트레이 라이너를 들어 올린 다음 트레이 바닥과 주변 영역에 부식, 산 침전물 또는 보호 재료 저하가 있는지 육안으로 검사합니다. 문제를 조기에 감지하면 구조적 손상이 발생하기 전에 저렴한 비용으로 시정 조치를 취할 수 있습니다.
• 즉시 베이킹 소다 용액으로 산성 침전물을 청소하십시오. 흰색 결정 침전물이나 산성 얼룩이 발견될 때마다 해당 부위를 즉시 중화하고 청소하십시오. 물 한 컵에 베이킹소다 1~2테이블스푼을 섞어 해당 부위에 바르고 2~3분간 거품이 나도록 반응한 후 젖은 천으로 닦아냅니다. 이는 잔류 산을 중화하고 지속적인 부식을 중지합니다.
• 배터리 단자와 주변 금속에 단자 보호 스프레이를 바르십시오. 배터리 단자, 케이블 러그 및 주변 금속 트레이 표면에 부식 방지 스프레이(예: 라놀린 또는 석유 유래 왁스 화합물 기반 스프레이)를 바르면 습기 차단 장벽이 형성되어 배터리 영역에서 산으로 인한 부식이 크게 느려집니다. 12개월마다 또는 배터리 서비스 후에 다시 적용하십시오.
• 검사할 때마다 배터리 고정 장치가 안전한지 확인하십시오. 적절하게 고정된 배터리는 보호 시스템 손상에 대한 첫 번째 방어선입니다. 운전 중에 이동하는 느슨한 배터리는 트레이 라이너를 통해 마모되고 격납 트레이 벽을 파괴하며 케이블 연결에 스트레스를 줍니다. 모든 서비스 간격마다 고정 클램프와 스트랩이 단단하고 손상되지 않았는지 확인하십시오.
• 배터리를 과충전하지 마세요. 과충전은 침수된 배터리로 인한 과도한 산성 가스 발생 및 전해질 손실의 가장 큰 단일 원인입니다. 고정 요금 충전기보다는 자동 충전 관리 기능이 있는 스마트 충전기를 사용하고, 기본 충전기를 배터리에 무한정 연결해 두지 마세요. 배터리를 과충전하지 않고 적절하게 충전하는 것이 산성층 보호 요구를 줄이기 위한 가장 효과적인 업스트림 조치입니다.
• 노후된 배터리를 사전에 교체하십시오. 4~5년이 지난 배터리는 전해액 누출, 케이스 성능 저하, 치명적인 고장 발생률이 상당히 높습니다. 고장이 발생하기 전에 사전 예방적으로 교체하면 격리 시스템을 압도하고 단일 사건으로 광범위한 바닥 손상을 일으킬 수 있는 갑작스러운 대규모 산성 유출 위험이 제거됩니다.

내부 및 트렁크 장착형 자동차 배터리에 대한 특별 고려 사항

많은 최신 차량과 맞춤형 자동차 제작에서는 배터리를 기존의 후드 아래 위치가 아닌 객실이나 트렁크 내부에 배치합니다. 고성능 자동차의 무게 배분 이점으로 유명하고 많은 유럽 차량의 표준 배치로 사용되는 이 구성은 내부 바닥 및 구조 패널의 손상이 후드 아래 배터리 트레이보다 수리 비용이 훨씬 더 많이 들기 때문에 바닥 보호 문제가 훨씬 더 커집니다.

내부 및 트렁크 배터리 설치의 경우 최소 보호 표준은 전체 배터리 전해질 용량을 담을 수 있을 만큼 벽이 높은 HDPE 또는 폴리프로필렌 격납 트레이여야 합니다. 일반적인 50Ah 자동차 배터리의 경우 이는 최소 2~3리터의 액체를 담을 수 있는 트레이를 의미합니다. 급제동이나 코너링 시 트레이가 움직이지 않도록 차량 바닥이나 장착 표면에 고정해야 합니다. 성능 및 경주 응용 분야에서 밀봉된 뚜껑과 차량 외부로 연결되는 외부 환기 튜브가 있는 HDPE 또는 유리 섬유로 만든 완전히 밀폐된 배터리 상자(배터리 수납 상자라고도 함)는 최고 수준의 내부 보호 기능을 제공하며 대부분의 모터스포츠 승인 기관의 안전 요구 사항도 충족합니다.

내부 설치 시 격납 트레이 아래 트레이와 카펫 또는 바닥 팬 사이의 내산성 고무 매트 층은 2차 보호 기능을 제공하며 진동 중에 트레이의 단단한 가장자리가 카펫을 뚫고 마모되는 것을 방지합니다. 원래 카펫이 이미 배터리 산으로 오염된 차량의 경우, 카펫을 완전히 제거하고 밑에 깔린 바닥 팬을 산 중화 용액으로 처리하고 에폭시 프라이머를 도포하고 카펫 전체를 교체하는 것이 올바른 복원 절차입니다. 단순히 오염된 오래된 카펫 위에 새 카펫을 놓는 것만으로 아래쪽 카펫 층의 잔류 산으로 인해 바닥 팬에 지속적인 산성 공격이 발생할 수 있습니다.